매우 안전하고 효과적으로 클리닝 및 플러싱이 가능- 설비가 가동되는 동안(While in Service)에도 설비 내부를 클리닝
- 기존 산화된 오일과 슬러지 디포짓(Sludge Deposits)을 깨끗하게 제거
- 폴리글리콜(Polyglycol) 합성유를 매우 효과적으로 플러싱이 가능함
- 타 제품 대비 경제적인 비용(Cost Effective)
- 100% 농도로 사용 또는 기존 유와 섞어서 사용이 가능
- 기존 유의 점도 등급에 매칭(Matching)이 가능
- 낮은 휘발성이며 높은 인화점을 가짐
매우 안전하고 효과적으로 오일순환시스템을 플러싱하고 클리닝 하십시오.
클린앤플러쉬는 세 가지 방법으로 사용될 수가 있습니다.
첫 번째,
기존 유의 드레인(Draining) 실시 전에 설비 내의 바니쉬 및 슬러지를 클리닝하기 위하여 기존 유에 첨가 될 수가 있습니다.
두 번째,
신유(New Oil)를 투입하기 전 설비 내의 바니쉬 및 슬러지를 클리닝하기 위하여 일시적인 오일 보충(Temporary Oil Fill)으로서 사용될 수가 있습니다.
세 번째,
사용 될 신유와 호환성이 없는(Incompatible) 폴리글리콜(Polyglycol) 오일을 클리닝 및 플러싱 하기 위한 일시적인 보충유로서 사용될 수가 있습니다.
(예를 들면, 폴리글리콜 타입의 오일에서 PAO나 Para-Synthetic Oil로 교체할 때)
클린앤플러쉬 제품은 염료가 첨가되지 않은 제품입니다.
설비 내의 슬러지 및 바니쉬를 제거를 위한 클리닝
CLEANING SLUDGE AND VARNISH FROM EQUIPMENT
클린앤플러쉬는 설비를 클리닝하기 위하여 일시적인 대체 오일로서 사용될 수가 있습니다. 슬러지 및 바니쉬를 제거하기 위하여 기존 유에 클린앤플러쉬를 첨가할 때, 희석비율은 15-25%로 추천 드립니다. 클린앤플러쉬는 하나의 점도로 가능하며, 다양한 첨가제로 포뮬레이션된 오일이 아니기 때문에 설비 부하 및 오일 점도 등과 같은 요구 조건들은 클린앤플러쉬 사용을 고려할 때 충분히 고려되어야 합니다. 클리닝 시간 및 효과는 시스템의 청결도(청정도), 오일 온도, 오일의 산화 정도, 시스템에 투입되는 클린앤플러쉬의 투입량 및 클리닝 기간 등과 같은 요소에 따라 다양할 수가 있습니다.
플러싱/클리닝 과정은 설비 타입, 오일 드레인 포인트 개소 및 위치, 시스템 내부 상태, 필터링 효과, 모니터링 능력, 필터 및 스크린 교체 등에 따라서 다양할 수가 있습니다. 클린앤플러쉬는 약간의 내마모제(Anti-Wear) 특성을 가지고 있으나 Fully 포뮬레이션된 제품은 아닙니다. 따라서, 짧은 시간 동안 서비스 중인 설비를 클리닝하고 플러싱하는 윤활유로서 사용할 수가 있습니다. 가능하면 설비가 아이들링(Idle) 상태일 때 오일시스템을 통하여 클린앤플러쉬가 순환되는 것을 추천합니다. 시스템 플러싱 및 클리닝에 대한 일반적인 가이드라인은 다음과 같습니다.
오일 저장 탱크(Reservoirs) 및 오일순환시스템 내의 슬러지 및 바니쉬 클리닝 가이드라인
오일순환시스템에서 클리닝된 Dirt, Varnish, Lacquer 및 Sludge 등은 클린앤플러쉬에서 부분적으로 용해가 되며, 필터 및 오일펌프 Intake 스크린으로 이동 됩니다. 이러한 과정들은 연속적인 오일 흐름을 위하여 주의 깊게 모니터링 하여야 합니다. Deposits은 오일 저장 탱크의 가장 낮은 부분에 침적될 것입니다. 스탠다드 필터는 용량이 작고 빨리 막히기 때문에 오염 정도가 심한 시스템을 클리닝할 때에는 대용량, 바이패스 또는 인라인 필터레이션 등을 추천합니다.
로터리 스크류 에어 컴프레서의 폴리글리콜 오일 플러싱
폴리글리콜 오일은 다른 광유 및 합성유와 호환이 되지 않습니다. 폴리글리콜 베이스의 윤활유가 컴프레서에서 사용이 되었다면, 시스템은 다른 어떠한 종류의 윤활유를 사용하기에 앞서 폴리글리콜 윤활유를 완벽하게 제거를 하여야 합니다. 특히 수분에 오염될 시 폴리글리콜 오일은 다른 광유 및 합성유와 반응을 하여 겔(Gel)을 형성합니다. 이러한 겔은 필터, 스크린 및 세퍼레이터를 막을 수 있으며 심할 경우 중요한 베어링에 대한 윤활 흐름을 중지시킬 수도 있습니다.
플러싱 절차 FLUSHING PROCEDURES:
1. 시스템의 온도가 (따뜻하게) 있을 동안 시스템 내부의 모든 폴리글리콜 오일의 드레인 실시. 가능하면 가장 낮은 포인트에서 또한 시스템이 허용하는 한 드레인을 철저히 실시합니다.
2. 모든 드레인 포인트를 막고 클린앤플러쉬로 시스템을 채웁니다.
3. 로딩될 때까지 시스템을 가동시키며 오일 쿨러를 통하여 유량을 보낼 수 있을 만큼 충분한 열을 발생시킵니다. 폴리글리콜 오일은 클린앤플러쉬에 완벽히 용해 될 것입니다.
4. 클린앤플러쉬의 드레인을 실시합니다. (만약 클리앤플리쉬가 깨끗하다면, 여전히 사용할 수가 있으며, 폴리글리콜에 포화가 될 경우 색상은 흐리게(Hazy) 될 것 입니다.)
5. 만약 클린앤플러쉬가 흐리다면, 깨끗한 클린앤플러쉬가 시스템으로부터 드레인 될 때까지 상기의 2, 3, 4 단계를 반복하십시오.
6. 가장 낮은 부분에서 깨끗하게 드레인을 실시하십시오.
7. 모든 필터 및 세퍼레이터를 교환하고 청정도 확인을 위하여 스크린을 확인하십시오. (폴리글리콜에 포화된 필터 및 세퍼레이터는 다른 오일 사용 시 제 기능을 못합니다.)
8. 모든 드레인 포트를 막고 새로운 합성유를 시스템에 보충하십시오.
* 클린앤플러쉬(Clean and Flush) 제품은 두 가지 점도 등급으로 공급이 되고 있습니다. 점도 등급이 ISO 46 및 ISO 1000 등급 이외의 점도의 오일을 사용하고 있는 오일 저장 탱크(Oil Reservoirs) 등을 클리닝 할 필요가 있으시다면, 아래의 차트를 참고하시기 바랍니다. 아래의 차트는 요구되는 ISO 점도 등급을 충족시키기 위한 새로운 클린앤플러쉬 점도 등급을 만들기 위한 클린앤플러쉬 46 제품과 클린앤플러쉬 1000 제품의 프리 믹싱(Pre-mixing)에 대한 가이드라인입니다. 
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